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【喷漆车间废气处理设备】新一代高效烟气脱硫技术:五大创新八大优势

2018-09-12 21:00:34 废气处理设备 阅读

【喷漆车间废气处理设备】新一代高效烟气脱硫技术:五大创新八大优势  

【喷漆车间废气处理设备】新一代高效烟气脱硫技术:五大创新八大优势

针对国家新的环保排放标准,目前深度脱硫改造工程往往采用喷淋加层或双塔串联等简单的叠加方式,要达到50mg/m3标准,一台300MW机组达50mg/m3以下机组工程仅改造费就高达3000万元以上,且改造后循环泵扬程增加、系统差压增大,引风机及增压风机电耗剧增,运行能耗高;如果用镁法及添加剂,由于日常运行费用高,电厂难以承受。传统的喷淋塔简单叠加深度脱硫技术投资大、运行费用高、改造工期长,已不能满足市场需求。  

由华南理工大学刘定平教授研发团队,历时十年,开发出的第三代高效深度脱硫技术,彻底解决了现有深度脱硫市场的技术瓶颈,无需加层加塔,也无需昂贵的添加剂,通过简单的工程改造,即可满足国家zui新zui严的环保排放要求,且投资少、运行费用低、改造工期短,达到烟气高效深度脱硫,实现技术升级换代。  

技术原理:  

雾化旋流法高效烟气深度脱硫技术主要是将现有的脱硫喷淋塔改为喷雾塔,采用超声波雾化技术,使脱硫剂粒径由传统的1500-3000μm降至50-80μm,形成云雾状,大大提高脱硫剂比表面积,使脱硫吸收反应速度加快;采用雾化旋流切圆布置的专利技术,构造脱硫塔内喷雾旋流场,烟气与脱硫剂充分传质混合,加大烟气中SO2与脱硫剂反应机率,实现了云流场再造,实现了小液气比的情况下的高湍流传质吸收反应,提高脱硫效率。同时使脱硫剂在烟气中的循环反应倍率由原来77次降低至3次,大大降低了脱硫反应液气比和循环泵电耗,降低了脱硫系统能耗,解决了深度脱硫经济与排放的矛盾。  

五大技术创新:  

将超声波雾化技术引入湿法烟气脱硫系统中,脱硫剂粒径由1500-3000μm降到50-80μm;实现脱硫技术更新换代;  

通过计算机仿真,对脱硫塔实现量身定做的设计,再造脱硫反应云动力场,实现高效烟气脱硫;  

采用独特的防磨、防堵、自净化技术,保证脱硫塔长期稳定高效运行;  

采用独有的消音专利设计技术  

采用在线维护技术,可以对雾化器核心部件在脱硫塔运行状况下在线检修更换。  

八大优点:  

液气比小:脱硫剂实现云雾化,循环次数少,脱硫液气比小;  

粒径小:脱硫粒径小(50-80μm),反应时间充足,反应速度快;  

效率高:吸收反应完全,脱硫效率高;  

投资少:系统简单,占地小,改造工程无需加塔或加层,投资成本低;  

循环泵能耗低:脱硫剂循环泵动力消耗仅为现有方法的1/2;  

通风电耗小:系统差压比传统喷淋塔降低1/3,大大节约引风机、增压机通风电耗;  

工期短:施工简单,工期短,标准深度脱硫改造工程仅需10天;  

燃料适应广:烟气SO2可降至50mg/m3以下,为电厂燃烧高硫煤腾出了环保空间。  

应用范围:  

电厂深度脱硫改造工程  

新建电厂脱硫工程  

石化、冶金、钢铁等行业烟气脱硫工程  


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